（一）不同类型除尘器改造为脉冲袋式除尘器

1．高频振动扁袋除尘器改造

（1）钢厂下铸底盘间的底盘在倾翻时将碎耐火砖倒入台车，散发大量灰尘，设袋式除尘器一台。台车上部设密闭罩，含尘气体由罩内吸出，经高频振动扁袋净化后排放。收集到的粉尘定期排除。除尘流程如图下图所示。

图中是底盘间除尘工艺流程

该除尘器特点是：①扁袋除尘器体积小，占地面积少，除尘效率高；②采用高频振动清灰，四组扁袋，轮流进行振动；③滤袋材质采用聚丙烯，有一定的耐热性能。

主要设计参数如下：①风量300m3／mm（60℃）；②风机风压3000Pa；③功率30kW；④初始含尘量0.5～15g／m3（标）；⑤出口含尘量0.05g／m3（标）；⑥扁袋规格1440mmx 1420mmx25mm；⑦滤袋数量40只；⑧室数4室；⑨除尘器外形尺寸2118mmx2068mmx7220mm，其中箱体尺寸2018mmx2068mmx3585mm。

除尘系统投产后集尘密闭罩吸尘效果差，除尘器阻力，分析原因有：①高频振动扁袋除尘器属于在线清灰，振动下的灰会迅速返回滤袋；②滤袋过滤速度太高、阻力大，根据分析和实际运行情况，决定对除尘器进行改造。

（2）改造内容 首先决定不做大的改造，而是决定把振动清灰除尘器改为脉冲除尘器。但扁袋振动除尘器箱体体积小，不能容纳更多的过滤袋，为此将除尘器箱体向上增高2130mm（其中清洁室880mm）。同时把扁袋和振动器拆除，安装花板、滤袋、袋笼和清灰装置。其他部分如风机、管道、卸灰阀等不动。改造后的除尘器外形尺寸为2118mmx 2068mmx9350mm，处理风量为18000m3／h，过滤面积180㎡，过滤风速1.67m／min，滤袋尺寸ø130mmx4400mm，数量110条，脉冲阀3in淹没式，数量10只，压缩空气压力0.2MPa，设计设备阻力1700Pa。

（3）改造效果 改为脉冲除尘器后除尘系统运行非常好，集气罩抽风良好，消除了污染。车间空气含尘浓度＜8mg／m3，能满足车间卫生标准要求，除尘器排放气体含尘浓度＜20mg／m3，运行阻力<1000Pa，滤袋寿命达4年，达到技术改造目的。

2．反吹风除尘器改为脉冲除尘器

（1）工艺流程 煤粉碎机注煤的入口、出口及皮带机受料点的扬尘，通过吸气罩经风管进入袋滤器，捕集下来的煤尘运出加入炼焦配煤中炼焦，如图下图所示。

煤粉粉碎机除尘系统

流程特点如下：①考虑到煤尘的爆炸性质，采用能消除静电效应的过滤布，滤布中织入Φ8～12μm的金属导线；②为防止潮湿的煤粉在管道、集尘器灰斗内集聚，在管道及除尘器灰斗侧壁设置蒸汽保温层。

主要设计参数：抽风量800m3／min；入口含尘浓度15g／m3（标）；出口含尘浓度＜50mg／m3（标）；烟气温度≤60℃；除尘器型式为负压式反吹袋式除尘器，过滤面积950㎡，滤袋规格ø292mmx8000mm；过滤风速0.84m／min；设备阻力1960Pa，室数4室（144条滤袋）；风机的风量800m3／min，风压4900Pa，温度60℃，电机132kW。

经多年运行后除尘器阻力升高，经常维持在2000～3000Pa，由于阻力高，使系统风量也有所减少，因此决定把反吹风袋式除尘器改造为脉冲袋式除尘器，以便降阻节能改善车间岗位环境。

（2）改造内容 除尘器箱体、输灰装置、箱体侧部检修门、走梯、平台、风机等保留；拆除除尘器箱体内下花板、滤袋及吊挂滤袋的平台、一二次挡板阀及部分顶盖板；新设计安装花板，顶部检修门，脉冲清灰装置及相应的压缩空气管道、电控系统。

改造后新除尘器的主要技术参数如下：①新除尘器为低压（0.3MPa）在线式脉冲喷吹袋式除尘器，共4室；②过滤面积1600㎡；③处理风量56940m3／h，耐压≤5000Pa；④过滤风速0.6m／min；⑤滤袋规格及材质ø150mmx7600mm，材质为普通针刺毡（没有覆膜），单重500g／㎡；⑥滤袋数量448条，每个脉冲阀带14条滤袋；⑦烟气温度＜60℃；⑧入口含尘浓度15g／m3（标）；⑨出口含尘浓度＜10mg／m3（标）；⑩粉尘性质为煤粉（烟气中含有少量焦油和水分）；⑪设备阻力700Pa；⑫脉冲阀规格3in，ASCO公司产品，共32个。

（3）改造效果 除尘器改造后有两个明显特点：一是阻力特别低，分室阻力300～400Pa，除尘器总阻力600～700Pa；二是除尘器排放浓度＜10mg／m3，根据计算改造后除尘风机可节电33％。

3．电收尘器改造为脉冲除尘器

（1）系统说明 烧结车间大型集中式机尾电除尘系统，具有废气温度高、粉尘干燥、含尘量大的特点，是烧结车间环境除尘的重点。烧结机机尾除尘系统包括烧结机的头部、尾部与环冷机的给、卸料点等40个吸尘点。含尘气体经设置在各吸尘点上的吸尘罩，通过除尘风管，进入机尾电收尘器进行净化。净化后的气体经双吸入式风机、消声器，最后由烟囱排至大气。该设备收集的粉尘，经链板输送机、斗式提升机至粉尘槽内。粉尘的去向有二：一是经加湿机加湿后，落至粉尘皮带机上送往返矿系统再利用；二是槽矿车接送至小球团系统进行造球后再利用。如图下图所示。

                         图中是 机尾除尘系统

图13-173 机尾除尘系统

主要设计参数如下：

①总抽风量15000m3／min；

②收尘器入口含尘浓度10～15g／m3（标），出口含尘浓度0（标）；

③收尘器入口废气温度120～140℃，极板间距300mm；

④有效收尘板面积约16000㎡；

⑤额定电压60kV。

（2）改造内容

①设计时尽量保留和利用原有电除尘器的一些箱体、支架、灰斗和大部分平台爬梯等，对利用原电除尘器箱体设备部分进行强度计算，并提出必要的加固方案，使电改袋除尘器箱体的钢结构强度耐压达到8000Pa。

 ②利用电除尘器的大进大出进出风结构形式促使烟气气流方向顺畅，加速粉尘的沉降速度，可将粒径在44μm上的粉尘先沉降至灰斗中，减轻布袋的浓度，降低系统阻力，以实现低阻目的。

③充分利用了原除尘器进风结构，并配套了专有的进风导流技术，尽可能将电除尘的空间作为袋式，将大颗粒的粉尘进行沉降，使进入除尘布袋的进口风速最低。

④除尘器上箱体设计为整体结构，既可依技术和质量的可靠性，又能大大减少安装工程量，并能缩短改造周期。

改造后脉冲除尘器主要技术参数如下：

处理风量：

过滤面积16620㎡；

过滤风速1.00m／min，离线检修时1.50m／min；

分室数3室；

滤袋数量5040条；

滤袋规格：ø150 m;

滤袋材质为聚酯涤纶针刺毡（单位克重

脉冲阀规格3”淹没式，数量360只；

气源压力0.4～0.6MPa；

耗气量8m3（标）／min；

进口含尘浓度 3（标）；

出口排放浓度≤35mg／m3（标）；

设备阻力

设备耐压-8000Pa；

静态漏风率≤2％。

（3）运行效果 电改袋除尘器运行后经检测其排放浓度低，平均22.7mg／m3（目测无任何排放）、设备阻力低、压差小于800Pa，运行效果理想，达到了改造工程预期目的。

4．反吹风袋式除尘器改造为脉冲除尘器

（1）除尘流程 炼钢副原料受料系统的物料（石灰、矿石等）由皮带转运时散发出大量烟尘，设置负压式反吹风袋式除尘器。

皮带转运站落料点设置一个吸风口，接受卸料的皮带机设置两个吸风口，通过三个支管汇入总管，然后进入袋滤器，由风机排空。收集到的粉尘通过螺旋输送机和旋转卸料阀排至集灰箱，用汽车运至烧结厂，流程见图所示。

                           图中是 副原料除尘系统

该流程特点是滤袋清灰采取三个袋式轮流反吹方式，反吹风切换阀采用双蝶阀组，用一只电动缸带动连杆转动。

（2）主要设计参数

①风量200m3／min（20℃）；风压4250Pa；风机功率30kW（标况）。

②初始含尘量5 ；出口含尘量0（标）。

③布袋规格ø210mmx4450mm（涤纶）；袋数84只；室数3室。

（3）改造内容

①原系统存在抽风点风量不够，导致石灰转运时粉尘增加，改造时加长了吸尘罩和密封性。

②保留除尘器壳体，拆除反吹风阀门和花板，改为脉冲清灰装置和新花板、检修门。

③把除尘器卸灰装置改为吸引装置，负压吸引粉尘。